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Il rivestimento UV flessografico ha acquisito un'adozione diffusa tra le imprese di stampa a causa della sua rapida velocità di cura, efficienza energetica e caratteristiche ecologiche. I prodotti rivestiti risultanti presentano un'eccellente resistenza all'acqua, resistenza all'abrasione e biodegradabilità, rendendoli fortemente favoriti dai consumatori. Tuttavia, nella produzione reale, vari fattori possono portare a una lucidatura scarsa e una luminosità insufficiente sulla superficie dei materiali stampati dopo il rivestimento UV. Questo articolo analizza le cause principali di questo problema.
Rivestimento di vernice UV insufficiente
Quando la vernice UV viene applicata in modo inadeguato, il rivestimento curato diventa troppo sottile, non riuscendo a raggiungere la luminosità della superficie desiderata. Diversi motivi chiave contribuiscono a questo problema.
Una causa è la bassa viscosità della vernice UV. La vernice UV è in genere costituita da resina fotosensibile, diluente reattivo, fotoiniziatore, inibitore della polimerizzazione e altri additivi. Tra questi componenti, la resina fotosensibile svolge un ruolo fondamentale nella formazione di un film simile a un vetro dopo l'indurimento UV. Influenza direttamente la viscosità della vernice, la velocità di cura e la morbidezza post-curanta. Quando la viscosità è troppo bassa, l'adesione tra la vernice e il rullo anilox diminuisce, portando a un trasferimento insufficiente e un rivestimento più sottile di designato.
Soluzione: selezionare una vernice UV con una viscosità più elevata in base alle specifiche del prodotto o aggiungere una quantità adeguata di modificatore UV per aumentare la viscosità.
Un altro fattore è un rullo anilox eccessivamente fine. La stampa flessografica si basa sulle cellule incise del rullo anilox per conservare e trasferire inchiostro o vernice. Un conteggio delle linee più elevato si traduce in volumi di cellule più piccole, il che riduce la quantità di vernice trasferita. Di conseguenza, lo strato di pellicola UV risultante è troppo sottile, con conseguente diminuzione della lucentezza e della luminosità.
Soluzione: scegliere un rullo anilox con un conteggio dello schermo inferiore in base ai requisiti del prodotto per garantire uno spessore del film sufficiente. In genere, si consiglia un rullo anilox con 450 linee per pollice per applicazioni di varnishing UV.
Diluizione eccessiva con solventi non reattivi
Nelle operazioni pratiche, la vernice UV può essere diluita utilizzando solventi non reattivi come l'etanolo industriale per migliorare la flusso e il trasferimento delle prestazioni. Mentre questo metodo riduce temporaneamente la viscosità senza alterare la composizione chimica della vernice, l'uso eccessivo di etanolo può introdurre un'umidità che non riesce a evaporare completamente durante la cura. Ciò porta alla formazione della nebbia durante il processo di riscaldamento, compromettendo la trasparenza del film guarito. Nei casi gravi, possono verificarsi indurimenti incompleti e appiccicosità superficiale.
Soluzione: ridurre al minimo l'uso di solventi non reattivi e optare per etanolo ad alta purezza quando necessario.
Applicazione irregolare della vernice UV
L'applicazione incoerente della vernice UV influisce significativamente sulla lucentezza finale e la luminosità della superficie stampata. Diversi fattori correlati influenzano l'uniformità del rivestimento:
(1) Le variazioni dell'altezza delle aree rialzate sulla piastra di stampa possono ostacolare il trasferimento di vernice, influenzando la qualità del rivestimento.
(2) La pressione di stampa irregolare può comportare uno spessore incoerente di vernice sul substrato.
(3) Le celle a rulli anilox ostruite riducono la capacità di conservazione dell'inchiostro e compromettono il trasferimento di vernice uniforme.
(4) L'incompatibilità tra l'inchiostro di stampa e la vernice UV, insieme a eccessive sostanze adesive sulla superficie dell'inchiostro, possono ostruire localmente il trasferimento di vernice.
Soluzione: utilizzare piastre flexografiche di alta qualità con altezze di sollievo coerenti. Garantire un'adeguata efficacia degli sviluppatori e la qualità del risciacquo. Regolare la pressione di stampa per mantenere coerenza e stabilità. Pulire accuratamente il rullo Anilox per rimuovere qualsiasi residuo dalle celle. Preferibilmente selezionare inchiostri e vernici UV dallo stesso produttore ed evitare di incorporare additivi altamente viscosi nella formulazione dell'inchiostro.