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Attualmente, tra le oltre cento macchine da stampa flessografiche a livello di unità-importate nel paese, solo una piccola parte viene utilizzata per la stampa di materiali auto-adesivi. La maggior parte è impiegata nella produzione di prodotti a base di carta sottile-. Quasi tutti gli utenti impegnati nella stampa su carta sottile hanno riferito di aver riscontrato una serie di sfide operative. Questi problemi possono essere riassunti come segue: "grinze", "restringimento", "arricciatura", "elettricità statica" e "rottura della carta". Questa discussione esaminerà sistematicamente le cause profonde di questi problemi e proporrà le soluzioni corrispondenti.
Rughe
Durante il funzionamento delle macchine da stampa flessografiche con carta sottile, il problema più frequente e iniziale riscontrato è la formazione di grinze lungo la direzione di avanzamento del nastro. La probabilità che si formino grinze aumenta con la larghezza della macchina da stampa (ovvero, bobina più larga) e diminuisce con lo spessore della carta-, indicando che le carte più larghe e sottili sono più soggette a questo difetto.
1. Causa del guasto: tensione eccessiva
In generale, una tensione elevata in una determinata sezione della macchina può portare a increspature localizzate, che successivamente influenzano i processi a valle. Ad esempio, se la tensione di svolgimento è impostata su un valore troppo alto, le grinze potrebbero formarsi nella stazione di svolgimento e peggiorare progressivamente lungo tutto il percorso di stampa, portando potenzialmente a rotture del nastro. Inoltre, alcuni utenti inizialmente si procurarono macchine da stampa flessografiche progettate per substrati più pesanti; quando queste macchine vengono riconvertite per la stampa su carta sottile senza le opportune regolazioni, si verificano comunemente delle grinze nelle sezioni centrali e finali della macchina da stampa.
Soluzione: questo problema può essere efficacemente mitigato riducendo le impostazioni di tensione sulle singole sezioni della macchina, garantendo una gestione ottimale del nastro e riducendo al minimo la deformazione.
02. Causa dell'errore: L'angolo di deflessione del dispositivo di correzione è troppo grande.
La condizione di tensione della carta nel dispositivo di correzione prevede che un lato sia teso mentre l'altro lato sia allentato, il che la rende soggetta a sgualciture. Per la parte di svolgimento, il fenomeno della "corteccia d'albero" può essere osservato sul rullo tenditore di alimentazione della carta, ovviamente sul lato dove la carta è più allentata.
Soluzione - Per correggere la deviazione "riposizionarti" (premi il tasto Servo-Centro). Spostare lentamente la carta per un po', regolare la posizione orizzontale appropriata della carta e stabilizzarla. Quindi arrestare la macchina, regolare il sensore ottico del dispositivo di correzione della deviazione per allinearlo con la posizione corrente del bordo della carta, quindi passare il sistema di correzione della deviazione alla modalità "automatica" per il funzionamento. In questo modo è possibile minimizzare l'angolo di deviazione del dispositivo di correzione della deviazione durante il funzionamento "automatico" e ridurre al minimo la possibilità di formazione di pieghe. A questo punto, è necessario tracciare un segno chiaro sulla posizione orizzontale del rotolo di carta. Quando si passa al rotolo di carta successivo, la posizione deve essere allineata correttamente.
03. Cause del guasto: sono presenti oggetti estranei (come grossi grumi di inchiostro secco) o ammaccature sulla superficie del rullo di guida della carta del tipo -tamburo di stampa; il parallelismo di alcuni rulli è fuori tolleranza, ecc.
Soluzione - Oltre a regolare la tensione e ispezionare la macchina, se necessario, è anche possibile avvolgere due strati di nastro isolante sul lato interno della superficie del rullo guida carta, a circa 15 millimetri di distanza dai due bordi della carta, per evitare che la carta si sposti lateralmente verso l'interno. Un'altra opzione consiste nell'utilizzare un rullo guida carta con linee a spirale, che consentono alla carta sottile di estendersi verso l'esterno. Tuttavia, quando la rigidità della carta sottile è troppo bassa e la tensione è relativamente troppo elevata, le linee a spirale potrebbero invece causare grinze. Pertanto è necessaria un’analisi specifica per ogni situazione.
Inoltre, quando si stampa su carta sottile, dopo aver rimosso l'imballaggio dal rotolo di carta originale, la carta vicino alla superficie esterna dell'imballaggio assorbirà l'umidità dall'aria e svilupperà grinze. Quando lo strato esterno spiegazzato della carta entra nella macchina, è probabile che si verifichino dei problemi.
Naturalmente, questa situazione è solo temporanea. Finché questa parte della carta viene spostata a una velocità inferiore o semplicemente tagliata e ricollegata, è possibile riprendere la normale produzione. Per quanto riguarda come evitare i problemi di cui sopra, suggeriamo che durante il trasporto e lo stoccaggio, i rotoli di carta siano mantenuti in un imballaggio perfetto fino al momento di essere inseriti nella macchina da stampa e che il tempo necessario ai rotoli di carta per assorbire l'umidità dall'aria sia ridotto al minimo possibile.
"Restringersi"
Causa del fallimento: per migliorare l'efficienza produttiva, le moderne macchine da stampa flessografiche attribuiscono grande importanza al miglioramento della capacità di asciugatura. Di solito, viene utilizzata una combinazione di aria naturale, aria calda (divisa in tre tipi alta, media e bassa), raggi infrarossi (compresi i tipi regolabili e non-regolabili) e altri metodi di essiccazione o loro combinazioni. Alcune macchine sono addirittura dotate di sistemi di polimerizzazione a raggi ultravioletti a due-stadi. Pertanto, durante la prova o la produzione, si osserva un fenomeno per cui le dimensioni laterali di un set di lastre realizzate con la stessa pellicola possono variare, con errori piccoli fino a meno di 1 millimetro e fino a 2-3 millimetri quando l'errore è grande. In pratica abbiamo riscontrato che se la pellicola o la lastra di stampa sono in perfette condizioni, lo scostamento della dimensione laterale è causato dagli effetti opposti di "bagnatura durante la stampa" e di "asciugatura".
Come tutti sappiamo, circa il 50% dei componenti degli inchiostri a base d'acqua-sono costituiti da acqua. Per la carta sottile, se vengono stampate ampie aree di inchiostro a base d'acqua-, la superficie della carta si "bagnerà" e si espanderà, diventando più ampia. Maggiore è l'area di stampa e minore è il numero di rulli, più evidente sarà il fenomeno dell'allargamento. Al termine della stampa, quando la carta si asciuga, si restringerà e si restringerà. Quanto maggiore è la quantità di riscaldamento e quanta più acqua evapora, tanto più marcatamente si restringerà la larghezza della carta.
I sistemi di riscaldamento e asciugatura della maggior parte delle macchine da stampa flessografiche (compresi i sistemi di polimerizzazione UV) hanno una soglia di velocità minima per il funzionamento, ad esempio 15 metri al minuto. Per motivi di sicurezza, quando la velocità è inferiore a questo valore, non verranno attivati né i dispositivi di asciugatura a infrarossi né quello a raggi ultravioletti. Si accenderanno solo quando la velocità raggiunge o supera questo valore. È facile immaginare che se la nostra velocità di avvio è solo leggermente superiore a questo valore, il riscaldamento della carta sarà notevole e il restringimento sarà evidente. Quanto più distanti sono le unità, tanto maggiore è l'errore nella registrazione trasversale.
Soluzione: durante il processo di produzione della stampa, la velocità di trasporto della macchina dovrebbe essere aumentata il più possibile e l'asciugatura ad aria calda o a infrarossi non necessaria dovrebbe essere ridotta al minimo durante la produzione per evitare errori di registrazione laterale. Una volta abbiamo stampato carta solubile in acqua- su una macchina da stampa flessografica da 20 pollici di larghezza. Solo dopo aver aumentato la velocità oltre gli 80 metri al minuto ci siamo accertati che non vi fossero errori di registrazione laterale.
Naturalmente c'era un'eccezione. Quando abbiamo utilizzato la carta patinata in tessuto-alluminio sottovuoto rivestito-per stampare le etichette della birra, si è verificata una deviazione significativa nella stampa orizzontale. Dopo un'attenta ispezione e test, abbiamo escluso il fattore di variazione della larghezza causato dalla perdita d'acqua durante l'asciugatura. Alla fine, abbiamo scoperto che anche quando la macchina funzionava senza carta, la larghezza della carta cambiava comunque. Il motivo potrebbe essere dovuto alla variazione della tensione della carta sulla macchina.
"Ricciolo" (Ricciolo
In questo caso, "deformazione" si riferisce alla deformazione della carta nella direzione perpendicolare alla direzione di alimentazione della carta. Se osservati lungo la direzione di alimentazione della carta, si può vedere che i due lati della carta o del prodotto finito sono piegati verso l'alto. A causa della velocità operativa sempre più elevata delle moderne macchine per l'imballaggio, anche i requisiti di qualità del prodotto stanno diventando sempre più elevati. Una volta che i prodotti stampati si deformano, ciò causerà alcuni problemi al funzionamento della linea di produzione dell'imballaggio.
Causa del guasto: In poche parole, la deformazione è dovuta alla differenza di tensione (stress) tra il lato anteriore e quello posteriore della carta sottile e nella maggior parte dei casi è causata da cambiamenti nell'umidità della superficie della carta. Anche la carta più sottile ha un certo spessore. Se un lato (o entrambi i lati) della carta si bagna (umidificato) e provoca una tensione incoerente sui lati anteriore e posteriore e la rigidità lungo la direzione delle fibre della carta è generalmente migliore di quella nella direzione trasversale, sotto l'effetto combinato di questi due fattori, la carta inevitabilmente si deformerà. La carta spessa ha meno probabilità di deformarsi perché la sua rigidità complessiva è migliore.
Soluzione: Per quanto riguarda la deformazione di carta e prodotti, possiamo analizzarla in quattro fasi.
Osservare lo stato della carta nella parte di svolgimento, ovvero, senza passare alla stampa, è sufficiente estrarre una sezione della carta dal rotolo di carta e posizionarla per un periodo di tempo per il confronto. Generalmente, la singola carta ramata in questo momento si deformerà leggermente. Questo perché il contenuto di umidità del rotolo di carta originale è solitamente solo del 5% circa e in un laboratorio con un'umidità relativa di circa il 50%, il raggiungimento dell'equilibrio può aumentare il contenuto di umidità fino a circa il 7%. Durante il processo di assorbimento dell'umidità, poiché il rivestimento sul lato anteriore impedisce in qualche modo all'umidità di penetrare nella carta dalla parte anteriore, mentre il lato posteriore assorbe più umidità, provocando una leggera deformazione della carta. Naturalmente anche il rivestimento sul lato anteriore avrà una certa limitazione sulla deformazione delle fibre di carta.
2. Iniziare a stampare inchiostro-a base d'acqua e vernice-a base d'acqua, ma non applicare vernice ultravioletta. La velocità iniziale dovrebbe essere opportunamente più alta. Taglia i prodotti semi-lavorati dopo la stampa in piccoli fogli e posizionali su un tavolo per osservare i risultati. Ci sono due situazioni qui. Se si stampano grandi aree con inchiostro solido e vernice a base d'acqua-e la velocità iniziale è lenta, è probabile che si verifichino deformazioni. Al contrario, se l’area di stampa è più piccola e la velocità iniziale è più veloce, è meno probabile che si verifichino deformazioni. Questo perché il lato anteriore della carta, dopo essere stato stampato con inchiostro-o vernice a base d'acqua-, si deforma inizialmente a causa dell'assorbimento di umidità, mostrando un breve fenomeno di "arco", che è esattamente l'opposto della deformazione. Tuttavia, dopo l'essiccazione, soprattutto quando il riscaldamento è forte, la parte disidratata si restringerà perdendo acqua, provocando un fenomeno di "restringimento" sulla superficie della carta, cioè si crea una tensione sulla superficie che porta alla deformazione.
3. Applicare un singolo strato di vernice UV e osservare se la carta si deforma dopo l'applicazione della vernice UV. Se la formula della vernice non è adatta, spesso provoca ulteriore tensione durante il processo di indurimento, con conseguente deformazione. A questo punto contattare al più presto il fornitore della vernice UV per migliorare la resa della vernice UV o aumentare il numero di linee sul rullo rete dell'unità di verniciatura UV.
4. I prodotti stampati sono piatti, ma dopo essere stati collocati nel laboratorio di confezionamento di una fabbrica di sigarette o di una fabbrica di birra per un periodo di tempo, iniziano a deformarsi. L'umidità relativa nel laboratorio di laminazione e confezionamento delle sigarette è generalmente intorno al 65% e l'umidità nel laboratorio di etichettatura della fabbrica di birra non è inferiore a questo valore. Per la maggior parte dei prodotti flessografici collocati in tali ambienti, esiste una sola opzione: l'umidificazione su una sola superficie (posteriore). Poiché il lato anteriore è ricoperto di inchiostro e vernice, è difficile che l'umidità penetri nella carta dalla parte anteriore, mentre il lato posteriore si deforma a causa dell'assorbimento di umidità.
Per quanto riguarda le distorsioni verificatesi nelle quattro fasi precedenti, abbiamo potuto regolare l'olio riflettente dell'inchiostro solo nella seconda e terza fase e provare ad aumentare la velocità di avvio per ridurre il volume di riscaldamento. Come utilizzare il lato posteriore della carta per ottenere una doppia funzione impermeabilizzante? In pratica, abbiamo trovato una soluzione intelligente. Abbiamo apportato una piccola modifica alla macchina da stampa flessografica AQUAFLEX, aggiungendo due rulli di guida della carta sopra la piastra a parete della testina di stampa della prima unità. Modificando semplicemente il percorso di alimentazione della carta, l'unità flessografica può essere trasformata in un'unità di rivestimento del retro ad intaglio. Il rullo retinato è considerato un cilindro per intaglio che stampa un'area piena della lastra completa, mentre un manicotto di tintura in gomma senza saldatura o un cilindro per lastra di stampa flessografica riempito con un'area piena viene utilizzato come cilindro di impressione per intaglio. Regolare l'azione della pressione della frizione del cilindro della lastra di stampa e l'azione di alimentazione e rimozione dell'inchiostro del rullo retinato per garantire che il lato posteriore della carta sia inchiostrato all'avvio e che il lato posteriore della carta sia ad una certa distanza dal rullo retinato durante l'arresto, per evitare che la carta si rompa a causa dell'umidità. Il liquido nel vassoio dell'inchiostro viene utilizzato per il rivestimento posteriore. Alcuni utenti utilizzano semplicemente una miscela di diluente e acqua. Lo spessore del rivestimento posteriore può essere modificato regolando il numero di linee del rullo retinato o il rapporto del liquido del rivestimento posteriore. Lo scopo fondamentale del rivestimento posteriore è aumentare lo stress di "serraggio" sul lato posteriore della carta, contrastare lo stress sul lato anteriore causato da inchiostro e vernice e impedire il processo di miscelazione sul lato posteriore della carta. La pratica ha dimostrato che questo metodo non solo ha buoni risultati ma è anche economico e pratico ed è stato ampiamente promosso e applicato in molte macchine da stampa flessografiche AQUAFLEX per la stampa di carta sottile.
"Elettricità statica"
"Elettricità statica" si riferisce all'elettricità statica generata durante il rapido processo di produzione. Una volta che l'elettricità statica si verifica nei prodotti di carta sottile, può causare alcuni problemi durante il taglio in fogli singoli e richiedere l'uso di un tavolo di ricezione per raccogliere la carta. Dopo che la carta è stata tagliata in fogli o fustellata-, i prodotti finiti spesso scivolano contro il rullo inferiore. A volte cadono e a volte rimangono incastrati tra il rullo inferiore e l'estremità anteriore del tavolo di ricezione. Quando cadono, si genera solo una piccola quantità di rifiuti, che non influisce sulla situazione generale. Tuttavia, se la carta si inceppa, è necessario fermare la macchina per la pulizia, con conseguente aumento degli sprechi.
01. Causa del guasto: la carta sottile ha una scarsa resistenza alla trazione.
Soluzione - Installare un efficace dispositivo di dissipazione dell'elettricità statica prima delle unità di fustellatura e rifilatura-.
02. Causa del guasto: Elettricità statica
Soluzione - Installare una sottile piastra fissa in acciaio all'estremità anteriore del piano di ricezione della carta, che deve essere premuta contro la superficie del rullo della carta e garantire una perfetta aderenza. Lo scopo è quello di "raschiare" con la forza i prodotti che si muovono verso il basso-verso l'alto, consentendo loro di entrare nella normale fase di ricezione della carta.
03. Causa del guasto: il foglio di carta vola via insieme alla taglierina pieghevole e al rullo di fustellatura-sul tavolo di ricezione. Il motivo principale è che la vernice non si è asciugata completamente ed era un po' appiccicosa.
Soluzione - In generale è necessario migliorare le prestazioni di polimerizzazione della vernice. Inoltre, il rivestimento in spugna dei rulli di taglio e di fustellatura-può essere sostituito frequentemente. Se necessario è possibile aggiungere una piccola quantità di borotalco, ma farlo con parsimonia e frequentemente. La soluzione fondamentale è garantire che la vernice sia completamente indurita senza diventare appiccicosa.
"Taglio della carta"
Causa del guasto: Quando la macchina da stampa flessografica stampa su carta sottile, a volte si verifica la rottura della carta. Questo problema è più grave rispetto alla stampa su carta spessa. I motivi principali sono i seguenti: Innanzitutto, la tensione della carta è troppo alta. In secondo luogo, ci sono difetti come strappi sul bordo della carta. Nella maggior parte dei casi la rottura della carta è causata dall'effetto combinato di questi due motivi. Una volta che si verifica uno strappo sul bordo della carta, è probabile che la carta si rompa in corrispondenza del dispositivo di deviazione. Quindi, nella parte centrale e posteriore della macchina, a causa della crescente tensione della carta, è probabile che si verifichi la rottura della carta.
Soluzione: durante il trasporto e la movimentazione dei rotoli di carta, è necessario fare attenzione a evitare che i bordi della carta vengano danneggiati. Se si rilevano danni ai bordi della carta, è necessario risolverli tempestivamente prima di iniziare il processo di stampa. Se ad esempio sono presenti solo pochi bordi rotti, è possibile ricoprirli con nastro adesivo. Per un bordo rotto che fa parte di più strati, è possibile realizzare un arco di transizione più lungo utilizzando un taglierino lungo la direzione longitudinale per evitare fessurazioni dovute alla concentrazione delle sollecitazioni. Per gli strati esterni di carta gravemente danneggiati, è meglio rimuoverli tutti.
L'intervallo di pH ideale per l'inchiostro è compreso tra 8,5 e 9,2.
2. Lo spessore del raschietto in acciaio della macchina da stampa a getto d'inchiostro è generalmente impostato su 0,15 mm.
3. La pressione per la stampa flessografica varia solitamente da 10 N/cm² a 50 N/cm.
4. Generalmente, il numero di linee sul rullo del retino è da 4 a 5 volte quello delle linee del retino di stampa.
5. La tecnologia del rullo a rete per incisione laser consente alla densità della linea di incisione di raggiungere un'elevata precisione di 1000 linee per pollice.
6. Quando il valore del pH è inferiore a 8,2, la viscosità dell'inchiostro a base d'acqua- aumenterà e il processo di asciugatura accelererà.
7. L'intervallo di valori del pH di alcuni inchiostri speciali a base d'acqua- è diverso da quello dei normali inchiostri a base d'acqua-. Il valore del pH degli inchiostri oro e argento è compreso tra 7,5 e 8,0.
8. L'utilizzo dello stabilizzatore generale del pH consiste nell'aggiungere l'1-2% del volume totale dell'inchiostro ogni 30-40 minuti e mescolare uniformemente oppure nell'aggiungere lo stabilizzatore alla pompa dell'inchiostro di circolazione.
Nella stampa a getto d'inchiostro, la quantità aggiunta di antischiuma generalmente non è superiore allo 0,5%.
Quando si aggiungono tensioattivi all'inchiostro, il rapporto massimo di aggiunta non deve superare il 2%.
